അബ്രാസീവ്സ്, റിഫ്രാക്ടറികൾ, അല്ലെങ്കിൽ സെറാമിക്സ് വ്യവസായങ്ങളിൽ ജോലി ചെയ്തിട്ടുള്ള ആർക്കും അത് അറിയാംപച്ച സിലിക്കൺ കാർബൈഡ്മൈക്രോപൗഡറുമായി പ്രവർത്തിക്കാൻ വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടാണ്. വജ്രത്തോടടുത്ത കാഠിന്യവും മികച്ച താപ, വൈദ്യുത ചാലകതയുമുള്ള ഈ മെറ്റീരിയൽ, കൃത്യതയുള്ള പൊടിക്കൽ, ഉയർന്ന ഗ്രേഡ് റിഫ്രാക്റ്ററികൾ, പ്രത്യേക സെറാമിക്സ് എന്നിവയ്ക്ക് സ്വാഭാവികമായും അനുയോജ്യമാണ്. എന്നിരുന്നാലും, അതിന്റെ കാഠിന്യം പരിഗണിച്ചാൽ മാത്രം ഫലപ്രദമായി ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല - ഈ സാധാരണ പച്ചപ്പൊടിയിൽ കണ്ണിൽ തോന്നുന്നതിനേക്കാൾ വളരെയധികം കാര്യങ്ങളുണ്ട്. പ്രധാന കാര്യം "കണിക വലുപ്പം" എന്നതിലാണ്.
പരിചയസമ്പന്നരായ മെറ്റീരിയൽ എഞ്ചിനീയർമാർ പലപ്പോഴും പറയാറുണ്ട്, "ഒരു മെറ്റീരിയൽ വിലയിരുത്തുമ്പോൾ ആദ്യം പൊടിയിലേക്ക് നോക്കുക; പൊടി വിലയിരുത്തുമ്പോൾ ആദ്യം കണികകളിലേക്ക് നോക്കുക." ഇത് തികച്ചും സത്യമാണ്. പച്ച സിലിക്കൺ കാർബൈഡ് മൈക്രോപൗഡറിന്റെ കണികാ വലിപ്പം അത് ഒരു ശക്തമായ ആസ്തിയാണോ അതോ ഡൗൺസ്ട്രീം ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ ഒരു പ്രധാന തടസ്സമാണോ എന്ന് നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു. ഇന്ന്, ഈ കണികാ വലിപ്പം എങ്ങനെ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നുവെന്നും ഈ നിയന്ത്രണം നേടുന്നതിൽ ഉൾപ്പെട്ടിരിക്കുന്ന സാങ്കേതിക വെല്ലുവിളികളെക്കുറിച്ചും നമ്മൾ പരിശോധിക്കും.
I. "അരക്കൽ", "വേർതിരിക്കൽ": ഒരു മൈക്രോൺ-ലെവൽ "ശസ്ത്രക്രിയാ നടപടിക്രമം"
ആദർശം നേടാൻപച്ച സിലിക്കൺ കാർബൈഡ് മൈക്രോപൗഡർ, ആദ്യപടി വലിയ പച്ച സിലിക്കൺ കാർബൈഡ് പരലുകൾ "പൊട്ടിക്കുക" എന്നതാണ്. ഇത് ഒരു ചുറ്റിക ഉപയോഗിച്ച് തകർക്കുന്നത് പോലെ ലളിതമല്ല, മറിച്ച് അങ്ങേയറ്റത്തെ കൃത്യത ആവശ്യമുള്ള സൂക്ഷ്മമായ ഒരു പ്രക്രിയയാണ്.
മുഖ്യധാരാ രീതി മെക്കാനിക്കൽ ക്രഷിംഗ് ആണ്. പരുക്കൻ എന്ന് തോന്നുമെങ്കിലും, അതിൽ സൂക്ഷ്മമായ നിയന്ത്രണം ഉൾപ്പെടുന്നു. ബോൾ മില്ലുകളാണ് ഏറ്റവും സാധാരണമായ "പരിശീലന കേന്ദ്രം", എന്നാൽ സാധാരണ സ്റ്റീൽ ബോളുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതിലൂടെ ഇരുമ്പ് മാലിന്യങ്ങൾ എളുപ്പത്തിൽ അവതരിപ്പിക്കാൻ കഴിയും. കൂടുതൽ നൂതനമായ രീതികൾ ഇപ്പോൾ പരിശുദ്ധി ഉറപ്പാക്കാൻ സെറാമിക് ലൈനിംഗുകളും സിലിക്കൺ കാർബൈഡോ സിർക്കോണിയ ഗ്രൈൻഡിംഗ് ബോളുകളോ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ബോൾ മില്ലിംഗ് മാത്രം പോരാ; പ്രത്യേകിച്ച് 10 മൈക്രോമീറ്ററിൽ (µm) താഴെയുള്ള ശ്രേണിയിൽ, കൂടുതൽ സൂക്ഷ്മവും കൂടുതൽ ഏകീകൃതവുമായ മൈക്രോപൗഡർ ലഭിക്കുന്നതിന്, "എയർ ജെറ്റ് മില്ലിംഗ്" ഉപയോഗിക്കുന്നു. കണികകൾ കൂട്ടിയിടിക്കുന്നതിനും ഘർഷണപരമായി തകരുന്നതിനും കാരണമാകുന്ന അതിവേഗ വായുപ്രവാഹം ഈ സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് കുറഞ്ഞ മലിനീകരണത്തിനും താരതമ്യേന ഇടുങ്ങിയ കണിക വലുപ്പ വിതരണത്തിനും കാരണമാകുന്നു. അൾട്രാ-ഫൈൻ പൊടികൾ (ഉദാ, 1 µm-ൽ താഴെ) ആവശ്യമുള്ളപ്പോൾ വെറ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രാബല്യത്തിൽ വരുന്നു. ഇത് പൊടി സംയോജനത്തെ ഫലപ്രദമായി തടയുന്നു, ഇത് മികച്ച വിതരണത്തോടുകൂടിയ സ്ലറികൾക്ക് കാരണമാകുന്നു.
എന്നിരുന്നാലും, "തകർക്കൽ" മാത്രം പോരാ; യഥാർത്ഥ കാതലായ സാങ്കേതികവിദ്യ "വർഗ്ഗീകരണത്തിൽ" ആണ്. പൊടിച്ചുകൊണ്ട് ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന പൊടികൾ അനിവാര്യമായും വലുപ്പത്തിൽ വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു, ആവശ്യമുള്ള വലുപ്പ ശ്രേണി മാത്രം തിരഞ്ഞെടുക്കുക എന്നതാണ് ഞങ്ങളുടെ ലക്ഷ്യം. ഒരു മണൽക്കൂമ്പാരത്തിൽ നിന്ന് 0.5 മുതൽ 0.6 മില്ലിമീറ്റർ വരെ വ്യാസമുള്ള മണൽ കണികകൾ മാത്രം തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് പോലെയാണ് ഇത്. ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയും വലിയ ഔട്ട്പുട്ടും ഉള്ള പരുക്കൻ പൊടികളും വേർതിരിക്കുന്നതിന് അപകേന്ദ്രബലവും വായുചലനവും ഉപയോഗിക്കുന്ന ഡ്രൈ എയർ ക്ലാസിഫിക്കേഷൻ മെഷീനുകളാണ് നിലവിൽ ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്. എന്നാൽ ഒരു കാര്യം ഉണ്ട്: പൊടി ആവശ്യത്തിന് നേർത്തതായിത്തീരുമ്പോൾ (ഉദാഹരണത്തിന്, കുറച്ച് മൈക്രോമീറ്ററിൽ താഴെ), വാൻ ഡെർ വാൽസ് ഫോഴ്സ് (അഗ്ലോമറേഷൻ) കാരണം കണികകൾ ഒന്നിച്ചുകൂടുന്നു, ഇത് വ്യക്തിഗത കണിക വലുപ്പത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി വായു വർഗ്ഗീകരണക്കാർക്ക് അവയെ കൃത്യമായി വേർതിരിക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, വെറ്റ് ക്ലാസിഫിക്കേഷൻ (സെൻട്രിഫ്യൂഗൽ സെഡിമെന്റേഷൻ ക്ലാസിഫിക്കേഷൻ പോലുള്ളവ) ചിലപ്പോൾ ഉപയോഗപ്രദമാകും, പക്ഷേ പ്രക്രിയ സങ്കീർണ്ണമാണ്, ചെലവ് വർദ്ധിക്കുന്നു.
അപ്പോൾ, മുഴുവൻ കണിക വലുപ്പ നിയന്ത്രണ പ്രക്രിയയും അടിസ്ഥാനപരമായി "തകർക്കൽ", "വർഗ്ഗീകരണം" എന്നിവയ്ക്കിടയിലുള്ള ഒരു നിരന്തരമായ പോരാട്ടവും വിട്ടുവീഴ്ചയുമാണ്. പൊടിക്കുന്നത് സൂക്ഷ്മ കണങ്ങളെ ലക്ഷ്യം വയ്ക്കുന്നു, എന്നാൽ വളരെ സൂക്ഷ്മ കണികകൾ സംയോജനത്തിന് സാധ്യതയുണ്ട്, ഇത് വർഗ്ഗീകരണത്തെ തടസ്സപ്പെടുത്തുന്നു; വർഗ്ഗീകരണം കൂടുതൽ കൃത്യത ലക്ഷ്യമിടുന്നു, പക്ഷേ പലപ്പോഴും കൂട്ടിച്ചേർത്ത സൂക്ഷ്മ പൊടികളുമായി പോരാടുന്നു. ഈ വൈരുദ്ധ്യമുള്ള ആവശ്യങ്ങൾ സന്തുലിതമാക്കുന്നതിനാണ് എഞ്ചിനീയർമാർ അവരുടെ മിക്ക സമയവും ചെലവഴിക്കുന്നത്.
II. "തടസ്സങ്ങളും" "പരിഹാരങ്ങളും": കണിക വലുപ്പ നിയന്ത്രണത്തിലേക്കുള്ള പാതയിലെ മുള്ളുകളും വെളിച്ചവും.
പച്ച സിലിക്കൺ കാർബൈഡ് മൈക്രോപൗഡറിന്റെ കണിക വലിപ്പം വിശ്വസനീയമായി നിയന്ത്രിക്കുന്നതിൽ വെറും പൊടിക്കലും വർഗ്ഗീകരണവും മാത്രമല്ല ഉൾപ്പെടുന്നത്. നിരവധി യഥാർത്ഥ "തടസ്സങ്ങൾ" വഴിയിൽ നിൽക്കുന്നു, അവ പരിഹരിക്കാതെ കൃത്യമായ നിയന്ത്രണം അസാധ്യമാണ്.
ആദ്യത്തെ തടസ്സം "കാഠിന്യം" മൂലമുണ്ടാകുന്ന തിരിച്ചടിയാണ്.പച്ച സിലിക്കൺ കാർബൈഡ്വളരെ കഠിനമാണ്, പൊടിക്കാൻ വളരെയധികം ഊർജ്ജം ആവശ്യമാണ്, ഇത് ഉപകരണങ്ങളുടെ തേയ്മാനത്തിന് കാരണമാകുന്നു. അൾട്രാ-ഫൈൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ് സമയത്ത്, ഗ്രൈൻഡിംഗ് മീഡിയയുടെയും ലൈനറുകളുടെയും തേയ്മാനം വലിയ അളവിൽ മാലിന്യങ്ങൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നു. ഈ മാലിന്യങ്ങൾ ഉൽപ്പന്നത്തിൽ കലരുകയും അതിന്റെ പരിശുദ്ധിയെ അപഹരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. മാലിന്യത്തിന്റെ അളവ് വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിൽ കണിക വലുപ്പം നിയന്ത്രിക്കുന്നതിനുള്ള നിങ്ങളുടെ എല്ലാ കഠിനാധ്വാനവും അർത്ഥശൂന്യമാകും. നിലവിൽ, ഈ "കഠിനമായ കടുവയെ" നേരിടാൻ വ്യവസായം കൂടുതൽ വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള ഗ്രൈൻഡിംഗ് മീഡിയയും ലൈനർ മെറ്റീരിയലുകളും വികസിപ്പിക്കുകയും ഉപകരണ ഘടനകൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.
സൂക്ഷ്മ പൊടികളുടെ ലോകത്തിലെ "ആകർഷണ നിയമം" ആണ് രണ്ടാമത്തെ കടുവ - അഗ്ലോമറേഷൻ. സൂക്ഷ്മമായ കണികകൾ, നിർദ്ദിഷ്ട ഉപരിതല വിസ്തീർണ്ണം വലുതും ഉപരിതല ഊർജ്ജം കൂടുതലുമാണ്; അവ സ്വാഭാവികമായും "ഒന്നിച്ചുകൂടാൻ" പ്രവണത കാണിക്കുന്നു. ഈ അഗ്ലോമറേഷൻ "സോഫ്റ്റ് അഗ്ലോമറേഷൻ" (വാൻ ഡെർ വാൽസ് ഫോഴ്സ് പോലുള്ള ഇന്റർമോളിക്യുലാർ ശക്തികളാൽ ഒരുമിച്ച് പിടിക്കപ്പെടുന്നു, അവ താരതമ്യേന എളുപ്പത്തിൽ വേർപെടുത്താൻ കഴിയും), അല്ലെങ്കിൽ കൂടുതൽ ശക്തമായ "ഹാർഡ് അഗ്ലോമറേഷൻ" (ഇവിടെ ക്രഷിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ കാൽസിനേഷൻ സമയത്ത്, കണിക പ്രതലങ്ങൾ ഭാഗികമായി ഉരുകുകയോ രാസപ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് വിധേയമാവുകയോ ചെയ്യുന്നു, അവയെ ഒരുമിച്ച് വെൽഡിംഗ് ചെയ്യുന്നു). അഗ്ലോമറേറ്റുകൾ രൂപപ്പെട്ടുകഴിഞ്ഞാൽ, അവ കണിക വലുപ്പ വിശകലന ഉപകരണങ്ങളിൽ "വലിയ കണികകൾ" ആയി വേഷംമാറി, നിങ്ങളുടെ വിധിന്യായത്തെ ഗുരുതരമായി തെറ്റിദ്ധരിപ്പിക്കുന്നു; ദ്രാവകങ്ങൾ പോളിഷിംഗ് ചെയ്യുന്നത് പോലുള്ള പ്രായോഗിക പ്രയോഗങ്ങളിൽ, ഈ അഗ്ലോമറേറ്റുകൾ വർക്ക്പീസ് ഉപരിതലത്തിൽ മാന്തികുഴിയുണ്ടാക്കുന്ന "കുറ്റവാളികൾ" ആണ്. അഗ്ലോമറേഷൻ പരിഹരിക്കുന്നത് ഒരു ആഗോള വെല്ലുവിളിയാണ്. പൊടിക്കുമ്പോൾ അഡിറ്റീവുകൾ ചേർക്കുന്നതിനും പ്രക്രിയ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിനും പുറമെ, പൊടി ഉപരിതലത്തിൽ മാറ്റം വരുത്തുക എന്നതാണ് കൂടുതൽ ശക്തമായ ഒരു സമീപനം, ഇത് ഉപരിതല ഊർജ്ജം കുറയ്ക്കുന്നതിനും "ഒന്നിച്ചു കൂട്ടാൻ" നിരന്തരം ആഗ്രഹിക്കുന്നത് തടയുന്നതിനും ഒരു "ആവരണം" നൽകുന്നു.
Ⅲ. മൂന്നാമത്തെ കടുവ "അളവിലെ" അന്തർലീനമായ അനിശ്ചിതത്വമാണ്.
നിങ്ങൾ നിയന്ത്രിച്ച കണികാ വലിപ്പം നിങ്ങൾ കരുതുന്നത് പോലെയാണെന്ന് നിങ്ങൾക്ക് എങ്ങനെ അറിയാം? കണികാ വലിപ്പ വിശകലനങ്ങൾ നമ്മുടെ കണ്ണുകളാണ്, എന്നാൽ വ്യത്യസ്ത അളവെടുപ്പ് തത്വങ്ങൾ (ലേസർ ഡിഫ്രാക്ഷൻ, സെഡിമെന്റേഷൻ, ഇമേജ് വിശകലനം), ഒരേ തത്വത്തിന് കീഴിലുള്ള വ്യത്യസ്ത സാമ്പിൾ ഡിസ്പ്രഷൻ രീതികൾ എന്നിവയ്ക്ക് പോലും കാര്യമായ വ്യത്യാസങ്ങൾ നൽകാൻ കഴിയും. ഇതിനകം തന്നെ സമാഹരിച്ച പൊടികൾക്ക് ഇത് പ്രത്യേകിച്ചും സത്യമാണ്; അളക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ശരിയായ ഡിസ്പ്രഷൻ നേടിയില്ലെങ്കിൽ (ഉദാഹരണത്തിന്, ഡിസ്പ്രസന്റുകൾ ചേർക്കൽ, അൾട്രാസോണിക് ചികിത്സ), ലഭിച്ച ഡാറ്റ യഥാർത്ഥ സാഹചര്യത്തിൽ നിന്ന് വളരെ അകലെയായിരിക്കും. വിശ്വസനീയമായ അളവെടുപ്പ് ഇല്ലാതെ, കൃത്യമായ നിയന്ത്രണം വെറും ശൂന്യമായ സംസാരം മാത്രമാണ്.
ഈ വെല്ലുവിളികൾക്കിടയിലും, വ്യവസായം നിരന്തരം പരിഹാരങ്ങൾ തേടുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, മുഴുവൻ പ്രക്രിയയുടെയും പരിഷ്കരണവും ബുദ്ധിപരതയും ഒരു പ്രധാന പ്രവണതയാണ്. ഓൺലൈൻ കണികാ വലിപ്പ നിരീക്ഷണ ഉപകരണങ്ങൾ വഴി, തത്സമയ ഡാറ്റ ഫീഡ്ബാക്കും ക്രഷിംഗ്, വർഗ്ഗീകരണ പാരാമീറ്ററുകളുടെ യാന്ത്രിക ക്രമീകരണവും കൂടുതൽ സ്ഥിരതയുള്ള പ്രക്രിയയിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. കൂടാതെ, ഉപരിതല പരിഷ്കരണ സാങ്കേതികവിദ്യ വർദ്ധിച്ചുവരുന്ന ശ്രദ്ധ നേടുന്നു, വസ്തുതയ്ക്ക് ശേഷം ഇനി ഒരു "പ്രതിവിധി" അല്ല, മറിച്ച് മുഴുവൻ തയ്യാറാക്കൽ പ്രക്രിയയിലും സംയോജിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, ഉറവിടത്തിൽ നിന്നുള്ള സംയോജനത്തെ അടിച്ചമർത്തുകയും പൊടിയുടെ വിതരണക്ഷമതയും ആപ്ലിക്കേഷൻ സിസ്റ്റവുമായുള്ള അതിന്റെ അനുയോജ്യതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. III. പ്രയോഗങ്ങളുടെ ആഹ്വാനം: കണിക വലുപ്പം എങ്ങനെയാണ് "തത്ത്വചിന്തകന്റെ കല്ല്" ആയി മാറുന്നത്?
കണികകളുടെ വലിപ്പം നിയന്ത്രിക്കാൻ എന്തിനാണ് ഇത്രയധികം പരിശ്രമിക്കുന്നത്? പ്രായോഗിക പ്രയോഗങ്ങൾ നോക്കുമ്പോൾ അത് വ്യക്തമാണ്. നീലക്കല്ലിന്റെ സ്ക്രീനുകളും സിലിക്കൺ വേഫറുകളും പോളിഷ് ചെയ്യുന്നത് പോലുള്ള കൃത്യതയുള്ള ഗ്രൈൻഡിംഗ്, പോളിഷിംഗ് മേഖലയിൽ, പച്ച സിലിക്കൺ കാർബൈഡ് മൈക്രോ-പൗഡറിന്റെ കണിക വലുപ്പ വിതരണം ഒരു "ലൈഫ്ലൈൻ" ആണ്. ഇതിന് വളരെ ഇടുങ്ങിയതും ഏകീകൃതവുമായ കണിക വലുപ്പ വിതരണം ആവശ്യമാണ്, "അമിത കണികകൾ" ("അബ്രസീവ് കണികകൾ" അല്ലെങ്കിൽ "കൊലയാളി കണികകൾ" എന്നും ഇതിനെ വിളിക്കുന്നു) പൂർണ്ണമായും ഒഴിവാക്കിയിരിക്കുന്നു, അല്ലാത്തപക്ഷം ഒരു ആഴത്തിലുള്ള പോറൽ പോലും മുഴുവൻ വിലയേറിയ വർക്ക്പീസിനെയും നശിപ്പിക്കും. അതേ സമയം, പൊടിയിൽ കഠിനമായ അഗ്ലോമറേറ്റുകൾ ഉണ്ടാകരുത്, അല്ലാത്തപക്ഷം പോളിഷിംഗ് കാര്യക്ഷമത കുറവായിരിക്കും, കൂടാതെ ഉപരിതല ഫിനിഷ് തൃപ്തികരമാകില്ല. ഇവിടെ, നാനോസ്കെയിലിൽ കണിക വലുപ്പ നിയന്ത്രണം കർശനമായി നിലനിർത്തുന്നു.
സെറാമിക് കിൽൻ ഫർണിച്ചറുകൾ, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ഫർണസ് ലൈനിംഗുകൾ തുടങ്ങിയ നൂതന റിഫ്രാക്റ്ററി വസ്തുക്കളിൽ, കണികാ വലിപ്പ നിയന്ത്രണം "കണികാ വലിപ്പ വിതരണത്തിൽ" ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു. പരുക്കൻ കണികകളും സൂക്ഷ്മ കണികകളും ഒരു നിശ്ചിത അനുപാതത്തിൽ കലർത്തിയിരിക്കുന്നു; പരുക്കൻ കണികകൾ ചട്ടക്കൂട് രൂപപ്പെടുത്തുന്നു, സൂക്ഷ്മ കണികകൾ വിടവുകൾ നികത്തുന്നു. ഇത് ഉയർന്ന താപനിലയിൽ സാന്ദ്രവും ശക്തവുമായ സിന്ററിംഗ് അനുവദിക്കുന്നു, ഇത് നല്ല താപ ആഘാത പ്രതിരോധത്തിന് കാരണമാകുന്നു. കണികാ വലിപ്പ വിതരണം യുക്തിരഹിതമാണെങ്കിൽ, മെറ്റീരിയൽ സുഷിരങ്ങളുള്ളതും ഈടുനിൽക്കാത്തതുമായിരിക്കും, അല്ലെങ്കിൽ വളരെ പൊട്ടുന്നതും വിള്ളലിന് സാധ്യതയുള്ളതുമായിരിക്കും. ബുള്ളറ്റ് പ്രൂഫ് സെറാമിക്സ്, വെയർ-റെസിസ്റ്റന്റ് സീലിംഗ് റിംഗുകൾ പോലുള്ള പ്രത്യേക സെറാമിക്സ് മേഖലയിൽ, പൊടി കണിക വലിപ്പം സിന്ററിംഗിന് ശേഷമുള്ള സൂക്ഷ്മഘടനയെയും അന്തിമ പ്രകടനത്തെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. അൾട്രാഫൈൻ, യൂണിഫോം പൊടികൾക്ക് ഉയർന്ന സിന്ററിംഗ് പ്രവർത്തനമുണ്ട്, ഇത് താഴ്ന്ന താപനിലയിൽ ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയും സൂക്ഷ്മ ധാന്യ സെറാമിക്സും അനുവദിക്കുന്നു, അങ്ങനെ അവയുടെ ശക്തിയും കാഠിന്യവും ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു. ഇവിടെ, കണികാ വലിപ്പമാണ് സെറാമിക് മെറ്റീരിയൽ "ശക്തിപ്പെടുത്തുന്നതിന്റെ" ആന്തരിക രഹസ്യം.